زیاد کار کردن دستگاه اکسترودر و میزان خروجی بالای آن می‌تواند منجر به افزایش ضایعات و افزایش زمان خاموشی دستگاه بشود. امروزه طیف وسیعی از ترکیبات پاکسازی وجود دارد که با طراحی مهندسی و عملکرد خوب و قوی خود، مشکلاتی که اکسترودر با آن‌ها مواجه است را می‌توانند حل کنند. برای تمیز کردن دستگاه با بازدهی بالا نیاز به محصولات و فرآیندی هست که در عین سریع بودن هیچ آسیبی به قطعات ارزشمند دستگاه وارد نکند.

 استفاده از مواد شیمیایی یا ابزار نادرست می‌تواند به مارپیچ دستگاه آسیب وارد کند که منجر به مشکلاتی در خط تولید خواهد شد. برخی تولیدکنندگان از ترکیب‌های پاک ‌کننده بر پایه رزین که ماده شیمیایی مضری ندارد استفاده می‌کنند.

برای پاکسازی دستگاه اکسترودر، اپراتور باید اطمینان داشته باشد که همه قسمت‌های دستگاه در محدوده دمایی مناسب برای استفاده از پاک کننده می‌باشد.سیلندر باید خالی باشد و قسمت خوراک دستگاه باید تمیز و بدون هیچ ماده‌ی اضافی‌ باشد. برای برخی از ترکیبات تمیز‌کننده بدون پرکننده قسمت دای می‌تواند سر جای خود قرار داشته باشد. تولیدکنندگان می‌بایست با استفاده از مشاوره گرفتن از شرکت تولیدکننده‌ی تمیزکننده، میزان مورد استفاده و اندازه‌ی ذرات مورد استفاده را به دقت بررسی کنند.

 اگر دستگاه به شدت آلوده باشد و از پرکننده‌‌‌های شیشه‌ای استفاده شده باشد (EX، PX و NF) نیاز است که فیلتر تصفیه و در بعضی موارد دای نیز برداشته شود و بعد عملیات پاکسازی شروع شود. اپراتور بعد از این مرحله می‌بایست یک یا دو برابر ظرفیت سیلندر دستگاه به آن ماده‌ی پاک‌کننده وارد کند. اپراتور باید عملیات تمیز کردن را با سرعت کم مارپیچ شروع کند و پس از بیرون آمدن مواد از دهانه‌ی دستگاه سرعت مارپیچ را تا حداکثر جایی که به ایمنی دستگاه آسیبی وارد نمی‌کند بالا ببرد.

 هر چند دقیقه یک بار نیز، می‌بایستی سرعت مارپیچ را به صفر رساند و اجازه داد که مواد درون دستگاه چند دقیقه‌ای بمانند تا بتوانند نقش خود را به صورت کامل ایفا کنند و دوباره افزایش سرعت مارپیچ را مانند مرحله‌ی قبل تنظیم کرد. بعد از ادامه دادن این فرآیند و خارج شدن ماده‌ی پاکسازی از سیلندر نیاز است که موتور و گیربکس نیز مورد بازبینی قرار بگیرند.

هنگامی که ترکیب تصفیه کننده‌ای که از دستگاه خارج می‌شود عاری از هرگونه کثیفی و آلایندگی باشد فرآیند پاکسازی به صورت کامل انجام شده است. شایان ذکر است که می‌توان از مواد با  ویسکوزیته کمتری برای تمیز کردن گوشه‌ها استفاده کرد. مواد با ویسکوزیته بالا در مسیر اصلی دستگاه جریان پیدا می‌کنند.

امروزه یک ماده‌ی محبوب بین صنعت‌گران استفاده از ترکیبات یک دوزه است زیرا به اپراتور این اجازه را می‌دهد که دستگاه‌های خود را به سادگی با انداختن یک بسته درون قسمت خوراک دستگاه، پاک و تمیز کنند.

تمیزکردن دستگاه قالب‌گیری تزریق پلاستیک با رزین یا عملیات حذف رنگ از دستگاه یا حذف کربن چسبیده به قالب معمولا هزینه بالا و از همه مهم تر از دست رفتن زمان را برای تولیدکننده به همراه دارد. استفاده از مواد پاکسازی مناسب، بهترین روش برای انجام این کار است که صنعت‌گران این حوزه باید راه مناسب و سریع را پیدا کنند.

 تمیزکردن دستگاه برای تغییر در رنگ مورد استفاده  در تولید قطعات ضروری است و از چالش‌هایی است که تولید کنندگان همیشه با آن سروکار دارند. علاوه بر زمانی که صرف این کار می‌شود، هزینه‌ی مواد و نیروی کار نیز وجود دارد که بدون تولید هیچ قطعه‌ای باید پرداخت شود. برای رسیدن به بازدهی و سود بیشتر، تولیدکنندگان در پی به حداقل رساندن این ضررها هستند.

از ترکیبات تمیزکننده در قالب‌گیری تزریقی برای از بین بردن حباب‌های هوا، رزین‌های ذوب نشده، آلاینده‌های خارجی و باقی‌مانده در دستگاه که تخریب شده‌اند، استفاده می‌شود. این فرآیند به گونه ای بهینه سازی شده است که دیگر تولید کنندگان نیازی به استفاده از رزین‌های خالص و گران قیمت برای پاک‌سازی ندارند. با کم شدن سرعت تولید، اپراتور می‌تواند جریان ورودی مواد و رنگ را خاموش کند.

 تنظیمات فرآیند باید حفظ شود و دستگاه کار خود را انجام دهد. هنگامی که آخرین قطعه تولید می‌شود می‌تواناجزای دستگاه را تمیز کرد. هنگام شروع فرآیند تمیزکردن، اپراتورها باید از خالی بودن دستگاه اطمینان حاصل کنند. یک یا دو برابر ظرفیت دستگاه از مواد پاک کننده در قسمت تغذیه دستگاه پر می کنند و عملیات تمیز کردن شروع می‌شود که تمامی قطعات حتی نازل و گلوگاه‌ها نیز تمیز می‌شوند. ابتدا باید تزریق انجام شود و سپس فشار برگشتی به تدریج افزایش پیدا کند.

هنگامی که ماده‌ی تمیز کننده از نازل شروع به بیرون آمدن می‌کند سرعت مارپیچ را می‌توان تا حداکثر سرعت ممکن که به دستگاه آسیبی نزند، بالا برد. وقتی که ترکیب خارج شده تقریبا تمیز باشد می‌توان فشار برگشتی را کاهش داد. بعد از این مرحله باید تزریق‌‌های با سرعت بالا و کوتاه انجام شود. اگر هنوز آلاینده‌ای مشاهده می شود، باید همچنان ماده‌ی پاک کننده را در قسمت تغذیه قرار داد و این مراحل را ادامه داد. سرانجام با استفاده از رزین بعدی که قرار است درون قالب برود و با بالا بردن فشار و سرعت تزریق کار به پایان می‌رسد.

دستگاه‌های تزریق می‌توانند پس از پاکسازی به ضایعات کمتر، تجمع کربن کمتر درون قالب، از بین بردن اثر رنگ در ابزار و قطعات، کاهش زمان تغییر رنگ و کاهش زمان تولید قطعات دست پیدا کنند.

ترجمه: محمد رضا صابری