. دستگاه‌های تمام‌الکتریک (All-Electric)

• مزایا: دقت بالا، مصرف انرژی بسیار پایین، کاهش صدا و آلودگی حرارتی.
• کاربرد: مناسب برای تولیدات پزشکی، قطعات الکترونیکی و محصولات با دیواره نازک.
• شرکت‌هایی مثل Fanuc، Sumitomo Demag و Toshiba پیشتاز این حوزه هستند.

2. کنترل هوشمند با هوش مصنوعی (AI) و IoT

• استفاده از سنسورها و سیستم‌های یادگیری ماشین برای:
  • پایش کیفیت محصول در لحظه
  • تنظیم خودکار پارامترها (دما، فشار، زمان تزریق)
  • پیش‌بینی خرابی و نگهداری پیشگیرانه
• سیستم‌های مانیتورینگ ابری برای مشاهده و کنترل دستگاه از راه دور در حال رشد هستند.

3. قالب‌های خنک‌شونده با کانال‌های کنفورمال (Conformal Cooling)

• استفاده از پرینت سه‌بعدی فلزی( DMLS یا SLM )برای ساخت مسیرهای خنک‌کاری منطبق با هندسه قطعه.
• این قالب ها باعث کاهش سیکل تولید تا ۳۰٪ و افزایش کیفیت قطعه نهایی می‌شود.
• بیشتر در قطعات حساس یا صنعتی/پزشکی استفاده می‌شود

4. سیستم‌های سروو-هیبریدی (Servo-Hydraulic)

• ترکیب دقت سروو با توان سیستم‌های هیدرولیکی
• مناسب برای دستگاه‌های با تناژ بالا در صنایع خودرو و تجهیزات صنعتی

5- تحلیل جریان قالب با نرم‌افزار (Moldflow Simulation)

• قبل از ساخت قالب، با استفاده از نرم‌افزارهایی مانند Autodesk Moldflow، Moldex3D یا SolidWorks Plastics، می‌توان:
  • مسیر بهینه تزریق و شرینکیج را پیش‌بینی کرد.
  • خطاها را قبل از ساخت قالب برطرف کرد (صرفه‌جویی زیاد در هزینه).

6- قالب‌های چندصفحه‌ای (Stack Molds)

• استفاده از چند صفحه تزریق به صورت عمودی برای افزایش تولید در فضای محدود.
• مناسب برای تولید انبوه (ظروف، درب بطری، تجهیزات پزشکی).

7- قالب‌های Hot Runner پیشرفته

• نسل جدید راهگاه گرم برای جلوگیری از ضایعات وافزایش راندمان تولید
• برندهایی مثل YUDO، Mold-Masters، Synventive در این زمینه پیشرو هستند.

8-استفاده از فولادهای پیشرفته با روکش سخت برای ساخت قالب

• مواد قالب مانند:

H13، P20، S136 (با مقاومت در برابر خوردگی و سایش)

• روکش‌های Nitriding، DLC (Diamond-Like Carbon) برای طول عمر بیشتر
• این مواد باعث افزایش دوام قالب و کاهش زمان توقف تولید برای تعمیر می‌شوند.